電廠脫硫磨粉機

　　中國目前電廠脫硫取得了巨大進步，但形勢還是很嚴峻。中國是燃煤大國，煤炭約占一次能源消費總量的75%。根據環境狀況評估報告，我國燃煤排放的二氧化硫已經連續多年超過2000萬噸，居世二界首位。

　　二氧化硫使我國的酸雨污染逐年加重，酸雨面積不斷擴大，每年酸雨和二氧化硫污染造成農作物、森林和人體健康等方面的經濟損失約為1100多億元，已接近當年國民生產總值的2%，成為制約我國經濟和社會發展的重要因素。燃煤火電廠的二氧化硫排放量約占全國總排放量的40%，為遏制酸雨污染的進一步發展，國家頒布了《火電廠大氣污染物排放標準》(GB13223 -1996），出臺了一系列促進火電廠二氧化硫控制的法律、法規和政策，并采取多種措施加快二氧化硫治理。

一、國內煙氣脫硫產業發展及政策導向

    煙氣脫硫是當今燃煤火電廠控制二氧化硫排放的主要措施。國務院在《國務院關于酸雨控制區和二氧化硫污染控制區有關問題的批復》（國函[998」5號文）中規定：新建、改建燃煤含硫量大于1%的火電廠，必須配套建設脫硫設施；現有燃煤含量大于1％的火電廠，必須在2010年前分期分批建成脫硫設施或采取其它降低二氧化硫排放的措施。該批復附件中還明確：長江以南、四川與云南以東的14個省、市和自治區總面積為109萬平方公里（占國土面積的11.4%）的區域規劃為酸雨和二氧化硫兩控區，在此兩控區內，將對工業污染源二氧化硫排放實行分階段控制。

    在火電廠煙氣脫硫建設初期，國內產業化發展相對滯后。由于技術方面的原因，當時國內煙氣脫硫工程所用的設備絕大多數從國外進口，國內負責土建和安裝，平均造價高達1000-1200元人民幣／千瓦，嚴重影響了煙氣脫硫工程建設的發展，而且已建成的采用國外進口設備工程在運行中備品備件都需要從國外進口，這樣不但增加運行成本，也因備品備件不能及時更換而影響設備的正常運行。為降低煙氣脫硫成本，技術和設備國產化十分必要。2000年2月國家經貿委在《關于印發＜火電廠煙氣脫硫關鍵技術與設備國產化要點）的通知》（國經貿資源[2000」156號文）中指出：“煙氣脫硫關鍵技術與設備國產化是降低工程造價、加快火電廠二氧化硫治理速度，提高機電制造企業競爭能力，培育新的經濟增長點的需要。”

 　　隨著產業的發展，目前大部分相關設備已可以國內制造，但關鍵設備仍需要進口。為促進產業更快發展，2005年5月，國家發展改革委提出了加快火電廠煙氣脫硫產業發展的主要任務，即通過三年努力，建立健全火電廠煙氣脫硫產業化市場監管體系，完善火電廠煙氣脫硫技術標準體系和主流工藝設計、制造、安裝、調試、運行、檢修、后評估等技術標準、規范；主流煙氣脫硫設備的本地化率達到95%以上，煙氣脫硫設備的可用率達到95%以上；建立有效的中介服務體系和行業自律體系。

    2006年2月正式發布的我國《國家中長期科學和技術發展規劃綱要》對環境保護領域的科學研究和技術開發給予高度重視。國家“十一五規劃”也強調加大環境保護力度，防治大氣污染。關于環境治理重點工程，將燃煤電廠煙氣脫硫放在重要位置，強調加快現有燃煤電廠脫硫設施建設，增加現有燃煤電廠脫硫能力，新建燃煤電廠必須根據排放標準安裝脫硫裝置，使90%的現有電廠達標排放。

二、國內煙氣脫硫科研開發及主要應用技術

    我國煙氣脫硫控制技術的研究開發始于60年代初，對燃煤電廠、燃煤工業鍋爐和冶金廢氣開展了煙氣脫硫工藝研究、設備研制，取得實驗室小試和現場中試結果。80年代以來，開展了一系列研究、開發和產業化工作。原國家科委組織了“七五”和“八五”攻關項目，對國際上現有脫硫技術主要方法進行研究和實用性工程裝置實驗；國家自然科學基金委員會設立課題支持脫硫技術的基礎研究，取得了很多成績。國家科技部在“九五”期間，組織“中小鍋爐實用脫硫防塵技術與裝備研究及產業化”攻關課題，其中包括針對燃煤電廠煙氣脫硫技術，采用脈沖電暈等離子體煙氣脫硫新技術研究；與此同時，引進了脫硫技術項目，進行示范規模試驗和工業化運行應用。“十五”期間，國家對煙氣脫硫提出嚴格要求，企業大規模引進脫硫技術，煙氣脫硫產業快速發展。

　　目前電廠脫硫主要采用下列兩種方式：

    燃燒時加入石灰石進行固硫：這種脫硫辦法只能應用于循環流化床燃煤鍋爐。流化床鍋爐幾乎可以燃燒各種煤（如泥煤、褐煤、煙煤、貧煤、無煙煤），以及洗矸、煤矸石、焦碳、油頁巖等劣質燃料，向循環流化床內直接加入石灰石、白云石等脫硫劑，可以脫去燃料在燃燒過程中生成的二氧化硫。目前在國內外受到重視，得到迅速發展。根據燃料中含硫量的大小確定加入的脫硫劑量，可以達到90%的脫硫效率。這時所需鈣硫比值CA/S（摩爾比）在2～2.5之間，即石灰石耗量較大。

    燃燒后的煙氣脫硫：目前對煙氣進行脫硫，世界上應用廣泛、技術成熟的是“石灰石-石膏濕法脫硫工藝”，脫硫效率達90%以上，所需鈣硫比值CA/S(摩爾比）約1.0左右，石灰石耗量不算大。

    國內一些電廠的煙氣脫硫裝置大部分是從歐洲、美國和日本引進技術。近幾年，在國外技術基礎上，我國研制出了一些適合國情的脫硫技術，已成熟應用的主要有：

    1、石灰石-石膏法煙氣脫硫工藝：石灰石-石膏法脫硫工藝是世界上應用最廣泛的一種脫硫技術，日本、德國、美國的火力發電廠采用的煙氣脫硫裝置約90%采用此工藝。

    該工藝是將石灰石粉加水制成漿液作為吸收劑泵入吸收塔與煙氣充分接觸混合，煙氣中的二氧化硫與漿液中的碳酸鈣以及從塔下部鼓入的空氣進行氧化反應生成硫酸鈣，硫酸鈣達到一定飽和度后，結晶形成二水石膏。經吸收塔排出的石膏漿液經濃縮、脫水，使其含水量小于10%，然后用輸送機送至石膏貯倉堆放，脫硫后的煙氣經過除霧器除去霧滴，再經過換熱器加熱升溫后，由煙囪排入大氣。由于吸收塔內吸收劑漿液通過循環泵反復循環與煙氣接觸，吸收劑利用率很高，鈣硫比較低，脫硫效率可大于95%。

    2、旋轉噴霧干燥煙氣脫硫工藝：噴霧干燥法脫硫工藝以石灰為脫硫吸收劑，石灰經消化并加水制成消石灰乳，消石灰乳由泵打入位于吸收塔內的霧化裝置，在吸收塔內，被霧化成細小液滴的吸收劑與煙氣混合接觸，與煙氣中的S02發生化學反應生成CaS03，煙氣中的S02被脫除。與此同時，吸收劑帶入的水分迅速被蒸發而干燥，煙氣溫度隨之降低。脫硫反應產物及未被利用的吸收劑以干燥的顆粒物形式隨煙氣帶出吸收塔，進入除塵器被收集下來。脫硫后的煙氣經除塵器除塵后排放。為了提高脫硫吸收劑的利用率，一般將部分除塵器收集物加入制漿系統進行循環利用。該工藝有兩種不同的霧化形式可供選擇，一種為旋轉噴霧輪霧化，另一種為氣液兩相流。

    噴霧干燥法脫硫工藝具有技術成熟、工藝流程較為簡單、系統可靠性高等特點，脫硫率可達到85%以上。該工藝在美國及西歐一些國家有一定應用范圍（8%）。脫硫灰渣可用作制磚、筑路，但多為拋棄至灰場或回填廢舊礦坑。

    3、磷銨肥法煙氣脫硫工藝：磷銨肥法煙氣脫硫技術屬于回收法，以其副產品為磷銨而命名。該工藝過程主要由吸附（活性炭脫硫制酸）、萃取（稀硫酸分解磷礦萃取磷酸）、中和（磷銨中和液制備）、吸收（磷銨液脫硫制肥）、氧化（亞硫酸銨氧化）、濃縮干燥（固體肥料制備）等單元組成。它分為兩個系統：

    煙氣脫硫系統-煙氣經高效除塵器后使含塵量小于200mg/Nm3，用風機將煙壓升高到7000Pa，先經文氏管噴水降溫調濕，然后進入四塔并列的活性炭脫硫塔組（其中一只塔周期性切換再生），控制一級脫硫率大于或等于70%，并制得30%左右濃度的硫酸，一級脫硫后的煙氣進入二級脫硫塔用磷銨漿液洗滌脫硫，凈化后的煙氣經分離霧沫后排放。

    肥料制備系統-在常規單槽多漿萃取槽中，同一級脫硫制得的稀硫酸分解磷礦粉（P205含量大于26%），過濾后獲得稀磷酸（其濃度大于10%），加氨中和后制得磷氨，作為二級脫硫劑，二級脫硫后的料漿經濃縮干燥制成磷銨復合肥料。

    4、爐內噴鈣尾部增濕煙氣脫硫工藝：爐內噴鈣加尾部煙氣增濕活化脫硫工藝是在爐內噴鈣脫硫工藝的基礎上在鍋爐尾部增設了增濕段，以提高脫硫效率。該工藝多以石灰石粉為吸收劑，石灰石粉由氣力噴入爐膛850～1150℃溫度區，石灰石受熱分解為氧化鈣和二氧化碳，氧化鈣與煙氣中的二氧化硫反應生成亞硫酸鈣。由于反應在氣固兩相之間進行，受到傳質過程的影響，反應速度較慢，吸收劑利用率較低。在尾部增濕活化反應器內，增濕水以霧狀噴入，與未反應的氧化鈣接觸生成氫氧化鈣進而與煙氣中的二氧化硫反應。當鈣硫比控制在2.0～2.5時，系統脫硫率可達到65～80%。由于增濕水的加入使煙氣溫度下降，一般控制出口煙氣溫度高于露點溫度10～15℃，增濕水由于煙溫加熱被迅速蒸發，未反應的吸收劑、反應產物呈干燥態隨煙氣排出，被除塵器收集下來。

    該脫硫工藝在芬蘭、美國、加拿大、法國等國家得到應用，采用這一脫硫技術的單機容量已達30萬千瓦。

    5、煙氣循環流化床脫硫工藝：煙氣循環流化床脫硫工藝由吸收劑制備、吸收塔、脫硫灰再循環、除塵器及控制系統等部分組成。該工藝一般采用干態的消石灰粉作為吸收劑，也可采用其它對二氧化硫有吸收反應能力的干粉或漿液作為吸收劑。

    由鍋爐排出的未經處理的煙氣從吸收塔（即流化床）底部進入。吸收塔底部為一個文丘里裝置，煙氣流經文丘里管后速度加快，并在此與很細的吸收劑粉末互相混合，顆粒之間、氣體與顆粒之間劇烈磨擦，形成流化床，在噴入均勻水霧降低煙溫的條件下，吸收劑與煙氣中的二氧化硫反應生成CaS03和CaS04。脫硫后攜帶大量固體顆粒的煙氣從吸收塔頂部排出，進入再循環除塵器，被分離出來的顆粒經中間灰倉返回吸收塔，由于固體顆粒反復循環達百次之多，故吸收劑利用率較高。

    此工藝所產生的副產物呈干粉狀，其化學成分與噴霧干燥法脫硫工藝類似，主要由飛灰、CaS03、CaS04和未反應完的吸收劑Ca(0H)2等組成，適合作廢礦井回填、道路基礎等。典型的煙氣循環流化床脫硫工藝，當燃煤含硫量為2%左右，鈣硫比不大于1.3時，脫硫率可達90%以上，排煙溫度約70℃。此工藝在國外目前應用在10～20萬千瓦等級機組。由于其占地面積少，投資較省，尤其適合于老機組煙氣脫硫。

    6、海水脫硫工藝：海水脫硫工藝是利用海水的堿度達到脫除煙氣中二氧化硫的一種脫硫方法。在脫硫吸收塔內，大量海水噴淋洗滌進入吸收塔內的燃煤煙氣，煙氣中的二氧化硫被海水吸收而除去，凈化后的煙氣經除霧器除霧、經煙氣換熱器加熱后排放。吸收二氧化硫后的海水與大量未脫硫的海水混合后，經曝氣池曝氣處理，使其中的SO被氧化成為穩定的SO42，并使海水的PH值與COD調整達到排放標準后排放大海。海水脫硫工藝一般適用于靠海邊、擴散條件較好、用海水作為冷卻水、燃用低硫煤的電廠。海水脫硫工藝在挪威比較廣泛用于煉鋁廠、煉油廠等工業爐窯的煙氣脫硫，先后有20多套脫硫裝置投入運行。近幾年，海水脫硫工藝在電廠的應用取得了較快的進展。此種工藝問題是煙氣脫硫后可能產生的重金屬沉積和對海洋環境的影響需要長時間的觀察才能得出結論，因此在環境質量比較敏感和環保要求較高的區域需慎重考慮。

    7、電子束法脫硫工藝：該工藝流程有排煙預除塵、煙氣冷卻、氨的充入、電子束照射和副產品捕集等工序所組成。鍋爐所排出的煙氣，經過除塵器的粗濾處理之后進入冷卻塔，在冷卻塔內噴射冷卻水，將煙氣冷卻到適合于脫硫、脫硝處理的溫度（約70℃）。煙氣的露點通常約為50℃，被噴射呈霧狀的冷卻水在冷卻塔內完全得到蒸發，因此，不產生廢水。通過冷卻塔后的煙氣流進反應器，在反應器進口處將一定的氨水、壓縮空氣和軟水混合噴入，加入氨的量取決于SOx濃度和NOx濃度，經過電子束照射后，SOx和NOx在自由基作用下生成中間生成物硫酸（H2SO4）和硝酸（HN03）。然后硫酸和硝酸與共存的氨進行中和反應，生成粉狀微粒（硫酸氨（NH4）2S04與硝酸氨NH4N03的混合粉體）。這些粉狀微粒一部分沉淀到反應器底部，通過輸送機排出，其余被副產品除塵器所分離和捕集，經過造粒處理后被送到副產品倉庫儲藏。凈化后的煙氣經脫硫風機由煙囪向大氣排放。

    8、氨水洗滌法脫硫工藝：該脫硫工藝以氨水為吸收劑，副產硫酸銨化肥。鍋爐排出的煙氣經煙氣換熱器冷卻至90～100℃，進入預洗滌器經洗滌后除去HCI和HF，洗滌后的煙氣經過液滴分離器除去水滴進入前置洗滌器中。在前置洗滌器中，氨水自塔頂噴淋洗滌煙氣，煙氣中的S02被洗滌吸收除去，經洗滌的煙氣排出后經液滴分離器除去攜帶的水滴，進入脫硫洗滌器。在該洗滌器中煙氣進一步被洗滌，經洗滌塔頂的除霧器除去霧滴，進入脫硫洗滌器。再經煙氣換熱器加熱后經煙囪排放。洗滌工藝中產生的濃度約30%的硫酸銨溶液排出洗滌塔，可以送到化肥廠進一步處理或直接作為液體氮肥出售，也可以把這種溶液進一步濃縮蒸發干燥加工成顆粒、晶體或塊狀化肥出售。

三、玻璃鋼復合材料在煙氣脫硫行業中的應用

    火電廠煙氣中含有SO2,NOx、HCL、HF等氣體。因此，洗滌液中含有H2S04、HCL、HF等溶液，且含20%的固形物。如不設煙氣再加熱，吸收塔入口煙氣溫度可高達160～180℃，且有一定的干、濕界面。吸收塔出口煙溫較低，為55℃左右，處于露點以下。因此，濕式脫硫系統對材質的耐腐蝕、耐磨、耐溫要求極為嚴格。同時，脫硫系統要求與電站主機、主爐同步運行，因此國外對脫硫系統的可靠性、利用率和使用壽命要求也極高。研究選擇適合的材質是各國脫硫工作者長期致力的目標。各國依據本國的燃煤質量、環保要求和承受能力，在選擇脫硫設備的材質方面也不盡相同。如美國主要采用鎳基合金或碳鋼內覆高鎳合金板，德國采用碳鋼內襯橡膠和玻璃鋼，日本用碳鋼內涂玻璃鱗片乙烯基酯樹脂。

    玻璃鋼復合材料造價低，具有優良的耐高溫、耐磨蝕性能，是濕法煙氣脫硫系統中脫硫塔、煙道和煙囪及襯里的材料。國外玻璃鋼用于制作煙氣脫硫裝置始于20世紀70年代初，美國是最早將玻璃鋼應用于煙氣脫硫領域的國家。酚醛環氧乙烯基酯樹脂的開發，針對煙氣脫硫獨特要求的試驗研究，以及大直徑玻璃鋼纏繞技術的問世，使玻璃鋼脫硫裝置得到較廣泛的應用圖1。80年代，歐洲掀起了玻璃鋼制造脫硫設備的熱潮，BASF公司和歐洲的Owens Corning玻纖公司于1987年11月在倫敦聯合主辦了脫硫用玻璃鋼設備的經驗交流會，肯定了玻璃鋼的作用，促進了玻璃鋼在煙氣脫硫領域的應用。當前世界上不少工程公司，如美國的Mon-santo公司、德國的Bischof公司Babcock公司、BASF公司，挪威的ABB公司、芬蘭的Plastilon等公司在冶煉廠、造紙廠和垃圾焚燒爐的煙氣脫硫中較為廣泛地用玻璃鋼制造煙道、吸收塔、噴淋管、除霧器、漿液管道和濕煙囪等。在火電廠煙氣脫硫中，漿液輸送管道、除霧器已普遍用玻璃鋼生產。近年來，由于大直徑玻璃鋼纏繞技術問世（容器直徑可從3.6m到25m），國外公用事業公司已對用玻璃鋼生產火電廠脫硫系統中的主要部件，如吸收塔、氧化槽等，越來越感興趣。九十年代初期，已開始用玻璃鋼生產大直徑吸收塔。如德國Rauxel電廠的一臺166MW機組上裝設由芬蘭Plastilon公司制造的石灰石漿液吸收塔（不設預洗滌塔），直徑10米，高34.8，于1993年投運。美國潔凈煤技術示范計劃二期（CCT-II）中的CT-121噴射鼓泡床煙氣脫硫塔（ 100M W，不設預洗滌塔）也用玻璃鋼制造，已于1992年10月投運，經27個月的運行，證明玻璃鋼吸收塔無論是從結構上，還是從化學方面均是堅固的。

    國內方面，為大幅度降低脫硫設備的造價，濕式石灰石煙氣脫硫已納入國產化計劃，預計2010年國產化率達100%。為實現替代進口及良好的經濟效益，中國復合材料集團有限公司，早在1996年，就與美國孟山都公司合作，為安徽省金隆銅業有限公司設計制作了一整套煙氣脫硫回收裝置。我國珞璜電廠從日本進口的濕式石灰石煙氣脫硫裝置中的除霧器、噴淋管、塔壁沖洗管均用玻璃鋼生產，德國Steimuller公司承建的北京國華熱電公司脫硫裝置中，石灰漿液輸送管道和貯存罐均為玻璃鋼，奧地利AE公司承建的廣東粵連電廠脫硫裝置中洗滌塔內漿液輸送管道和石灰溶解貯罐均為玻璃鋼。上海華東理工大學在四川白馬電廠建立的氨洗滌回收法（稱NADS技術）煙氣脫硫工業裝置（處理煙氣量10萬NM3／h）的吸收塔也用玻璃鋼生產。ABB公司承建的深圳西部電力公司海水脫硫裝置中的海水輸送及恢復管道也采用了中國復合材料集團有限公司生產的大口徑玻璃鋼管道。2002年以來，中國復合材料集團有限公司又陸續為廣東瑞明電廠、張家港駿馬熱電廠、北京琉璃河水泥熱電廠和太倉環保電廠一、二、三期等脫硫工程配套了玻璃鋼漿液管道，噴淋管道、過濾裝置和氧化曝氣裝置、塔外漿液污水處理系統等玻璃鋼制品見圖2。目前，中國復合材料集團有限公司煙氣脫硫玻璃鋼制品年銷售量占國內市場份額近30%。在煙氣脫硫產業規模急劇增長的關鍵時刻，為擴大玻璃鋼復合材料在該領域的應用，中國復材正開發生產一系列的煙氣脫硫制品，計劃將煙氣脫硫類玻璃鋼產品的年生產能力進一步擴大到2000多噸，實現億元以上的年產值。

    但是與發達國家相比，我國用于煙氣脫硫系統的玻璃鋼制品還比較少，缺乏高水平的制造技術和評價方法。

四、近幾年國內煙氣脫硫行業發展趨勢：行業景氣上升，利潤走低

    為防止環境污染的進一步惡化，國家實行了新的《排污費征收使用管理條例》。其中，火電廠二氧化硫排放收費自2004年7月1日起，從每公斤0.2元變為0.4元，2005年7月1日起達到0.63元。目前，我國脫硫工程總投資一般已降至電廠總投資的5%以內，脫硫運行成本（包括折舊）在0.75元／公斤左右。另外，火電廠安裝、運行脫硫設備的成本合計約在0. 017元/千瓦時左右，而2005年煤電聯動以來，各地陸續實施脫硫火電站的上網電價提高0.015元/千瓦時（含稅）的政策，安裝脫硫設備的運行成本基本上可以通過上網電價的提高來彌補。兩項政策結合起來，若政策執行到位，火電廠進行脫硫改造的積極性將大大提高。

    國家發改委《關于加快火電廠煙氣脫硫產業化發展的若干意見》等一系列政策的出臺，有助于減少脫硫市場的惡性競爭，規范脫硫產業市場的發展。政策和措施的落實加快了火電廠煙氣脫硫設施的建設，使我國二氧化硫污染防治取得了一定成效。截至2004年底，全國約有2600萬千瓦裝機的煙氣脫硫設施投運或建成，比2003年增加了1600萬千瓦，約有3000萬千瓦裝機的煙氣脫硫設施正在建設，預計在未來10年內將有3億千瓦裝機的煙氣脫硫設施投運或建成。電站脫硫工程的建設周期通常需要1～2年。受火電投產高峰期及政策環境向好的影響，預計2006年、2007年煙氣脫硫設施投運或建成容量將分別為4500萬千瓦、5000萬千瓦左右。由于之后新投產火電裝機將會明顯下降，故脫硫機組的年度新增數有所下滑，但預計仍將在2000萬千瓦左右。

    由于電站煙氣脫硫市場的迅速壯大，2003年以來，我國脫硫工程承包商的數量急劇增長，目前已有近百家，其中規模較大的、擁有一定品牌效應的廠商約有10家，市場廠商的擴大必然導致競爭的加劇。近年來，我國脫硫設備的單位造價一路下滑。2000年前，我國大多采用進口設備，單位造價高達800～1300元／千瓦，而2005年單位造價為150～250元／千瓦左右。以這個價格計算，預計2006年、2007年脫硫設備的市場容量將分別為90億元和100億元左右。

    單位造價下滑所導致的直接結果就是企業的盈利空間被大大縮小，以脫硫設備產業的龍頭企業凱迪電力為例，2005年上半年的毛利率僅有17.63%。當然隨著主要原材料鋼材、水泥價格的回落，脫硫設備制造企業的毛利率將會有所回升，但該行業的技術壁壘比較低，有利可圖必然會吸引新的廠商進入。據預計，脫硫設備市場競爭2006年將更加激烈。

五、存在問題：行業標準缺失 惡性競爭加劇    

　　目前國內從設計到安裝一條龍式的大型脫硫裝置生產廠家基本沒有。一些公司沒有足夠的技術、人才支持，生產的脫硫設施質量不過關，尤其一些承包商鉆審批手續不規范的空子，以掛靠一家外國公司的方式而變成有國外技術支持的脫硫公司。目前，從國外引進的裝置價格昂貴，火電廠脫硫工程投資大、運行費用高，造成電廠不愿進行脫硫改造，甚至出現了守法成本高、違法成本低或者是寧愿繳排污費也不愿運行脫硫設施的現象。

    脫硫行業市場的混亂直接導致低價惡性競爭、招標無序。國家沒有指導價，沒有嚴格的技術標準，一些脫硫公司不注重技術水平，在競標過程中不擇手段，低價競標接收訂單，以此來進行資本擴張，將一些價格過低、偷工減料、達不到設計參數的裝置投產運行，嚴重影響脫硫效果，以至造成停機，只好再花錢改造、修復。

    國內脫硫行業缺乏行業規范，引發脫硫市場惡性競爭，嚴重影響我國火電脫硫進程。

六、建議

    為加快脫硫行業健康發展，保證火電廠脫硫順利實施，建議加強行業規范管理，建立市場準入機制。

    1、火電廠二氧化硫控制是一項復雜的系統工程，必須采用綜合措施治理。

    在推進煙氣脫硫中，要制（修）訂符合我國技術經濟條件以及可以明確操作的排放控制標準，配套與脫硫要求相適應的經濟政策，建立、健全一系列的相關規則和適合中國特點的脫硫技術的綜合性評價體系、加強脫硫技術的不斷創新、提高企業把握脫硫技術選擇的自主權以及加快形成符合市場經濟運行規律的脫硫產業。

    火電廠在大氣污染治理上應當采取工程措施和非工程措施綜合治理，同時要調整一次能源結構和電力結構，關停小火電，發展高效益低污染的大機組，改造現有的運行機組，并加強立足燃煤的新機組的研制開發。應進一步發展電網，努力提高全社會電氣化水平，在更大范圍內實現資源的優化利用。

    2、統一脫硫行業資質發放部門，建立脫硫行業市場準入機制。

    目前，各公司生產的脫硫裝置質量是否過關，只憑自己出據的合格證明；許多公司沒有資質證明，或者出具的是不同部門頒發的資質證書；一些從來沒有干過脫硫行業的公司，甚至一些鋼鐵企業也轉產脫硫行業。

    建議國家指定專門資質審核部門，對各公司的專業人才、技術水平進行審核，實施脫硫行業準入機制。并規范公司對國外技術的引進，對脫硫設施質量進行認證和監管，接受電廠對不合格設施的投訴，盡快改變有資質的不能生產、能生產的沒有資質的現象。

    3、建立脫硫設施成套標準及工藝標準，制定指導價。

    脫硫設備要加快國產化步伐，起點必須要高，市場必須規范，在建立市場準入機制的基礎上，再建立脫硫設備成套標準，盡量對脫硫設施的各類用材做出詳細的標準，并制定市場指導價，避免低價不正當競爭。

    4、強化產業協會作用，建立產業信息中心。

    目前，雖然脫硫設施部分核心技術需要進口，但國內一些廠家生產的設備，如石家莊一家企業生產的循環泵，已能達到國外先進水平。但由于缺少行業協會的信息溝通，許多電廠只迷信國外進口設備，盲目引進，有的電廠引進國外設施只是為了滿足個別領導出國轉轉，以至于幾百萬或近千萬元的設計費被國外公司掙去，給國家資金造成不必要的浪費。脫硫產業信息中心可以對各脫硫公司的業績、技術水平、人才狀況公布，以便電廠合理選擇。

    5、繼續加大脫硫電價的扶持力度，提高排污費標準，同步配套煙氣連續在線監測儀器，加強對電廠的執法力度。

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　　適用物料:高嶺土、重晶石、螢石、滑石、水渣、灰鈣粉、硅灰石、石膏、石灰石、磷礦、大理石、鉀長石、石英砂、膨潤土、錳礦等硬度莫氏7級以下的物料

　　桂林鴻程礦山設備制造有限責任公司是中國粉體設備行業的龍頭企業，是專業開發、設計、生產碾磨、破碎及超細粉碎設備的專業生產公司。鴻程擁有各項專利20余項，具有自主出口權，是國內主要的粉體設備制造企業和出口基地。

　　工廠由三個生產基地，一個研究中心構成。主生產基地坐落在桂林市西城經濟開發區秧塘工業園，占地170000平米。東距桂林火車站12公里，西距兩江國際機場10公里。本廠擁有先進的鑄鋼、鉚焊、鍛  壓、金切、熱處理、裝配等生產設備和各種機型成套設備。擁有廠房50000平方米，職工500人，中高級技術人員60余人。檢測計量設備齊全，質量控制手段完善。 

　　桂林鴻程在山西設有辦事處，桂林鴻程磨粉機立式磨粉機立磨雷蒙磨設備促銷中，來電咨詢，提供您的聯系方式，所在地區，粉磨物料名稱，細度，產量要求，便可獲得詳細的雷蒙磨，立磨，礦渣超細粉磨設備生產線配置報價方案。高爐礦渣粉磨，礦渣立磨，電廠脫硫磨粉機www.ldzjfs.cn　電話熱線：0773-3661663。